燒結作為鋼鐵生產重要工序，保證了高爐煉鐵爐內料柱的透氣性，能有效提高爐料含鐵品位，與此同時，燒結工序也向大氣中排放了大量的SO₂等污染物質，導致大氣環(huán)境不斷惡化，酸雨增加。為進一步降低大氣污染。

2019年4月28日由國家五部委聯合頒布的《關于推薦鋼鐵行業(yè)超低排放的意見》明確燒結機及球團焙燒煙氣顆粒物、SO₂、NOx排放濃度分別不高于10、35、50mg/m³，鋼廠燒結機煙氣脫硫脫銷除塵裝置面臨大面積提效改造。

燒結煙氣SO2的形成及特點：

根據數據統計，在鋼鐵冶煉過程中約48%的NOx和51-62%的SOx來自鐵礦燒結工藝，燒結煙氣已成為鋼鐵企業(yè)SO₂和NOx的產生來源。

鐵礦石中的硫多數為硫酸鹽、硫化物，固體燃料( 如煤粉) 帶入的硫則多為有機硫。燒結過程中，一些有機硫及90% 以上硫化物( FeS₂、CuS、PbS、CuFeS₂、ZnS 等) 在干燥預熱帶、燃燒帶分解后，很快氧化為SO₂被釋放; 由于分解需較高溫度及較長的時間，85%左右的硫酸鹽( MgSO₄、CaSO₄、BaSO₄等) 將在燃燒帶被分解釋放SO₂; 一些有機硫在干燥預熱帶以H2S、CS2的形式析出; 其余無機硫及有機硫被固定在燒結礦中。

燒結機SO₂濃度排放特點為機頭、機尾低，中后部高。SO₂濃度由鐵礦粉、燃料、生產負荷、添加物成分及熔劑等決定，一般在300～2000mg/m³，為滿足排放限值180mg/m³ 的要求，需要脫硫效率大于91%; 當排放量高于7000mg/m³ 以上，此時需要脫硫效率大于97.4%。

燒結煙氣量大，一般在1500～2500m³/t( 燒結礦) 。通常煙溫較高，在120-180 ℃左右，機尾處風箱煙溫較高，一般在350～400℃。煙氣含濕量大，且含有腐蝕性氣體，如SO₂、NOx、HCl、HF 等，一旦煙溫降低將產生強酸性冷凝液滴，造成嚴重的設備腐蝕。

燒結工藝本身具有不穩(wěn)定性，燒結煙氣量、SO₂濃度、溫度均有劇烈升降，且頻繁波動，其中煙氣量一般為設計流量的0.5～1.5 倍。

燒結煙氣脫硫工藝種類很多，下圖為燒結煙氣集中高效脫硫脫硝的方法，該方法是將燒結機沿入料端至出料端方向的煙氣依次分為前段、前中段、中段、中尾段和尾段五部分煙氣，將前中段煙氣循環(huán)利用，使NOx集中排放到燒結機中段煙氣中，中段高NOx煙氣與中尾段煙氣經過換熱器換熱，與尾段高溫煙氣匯合使煙氣溫度大于250℃滿足SCR法脫硝要求。換熱后的燒結機中尾段高SOx煙氣進行脫硫。脫硫后的煙氣、脫硝后的煙氣與燒結機前段煙氣合并，經煙囪進行排放。

ZS-1042鋼廠燒結煙氣脫硫防腐涂料采用的無機-有機螯合高溫高壓合成成膜物質，溶液耐溫高，在高溫條件下穩(wěn)定性能好，附著力強，柔韌性高。填料在加入之前都經過高溫煅燒后二次結晶，高溫煅燒后純度更高且相互之間在涂料組份里更能有效的發(fā)揮高溫下的穩(wěn)定性，在酸堿腐蝕環(huán)境下各項性能穩(wěn)定性相比一般防腐涂料提高3倍以上，而且涂料的整體組分各材料之間具有較好的協同效應。整體涂膜一定摩擦環(huán)境下仍具有較好的防腐效果。

1、濕法脫硫對設備容易造成腐蝕，其中雙堿法氣液比小，雙堿法是采用鈉基脫硫劑進行塔內脫硫，由于鈉基脫硫劑堿性強，吸收二氧化硫后反應產物溶解度大，不會造成過飽和結晶，造成結垢堵塞問題，相比較石膏法脫硫更適合采用ZS-1041/ZS-711/ZS-1033等涂層對塔體進行防腐。

 2、濕法脫硫工藝，噴淋區(qū)域和界面區(qū)域腐蝕和磨損較強，需加強涂層厚度，設計鋼廠燒結煙氣脫硫防腐涂料涂層厚度不低于0.8毫米。

 3、采用噴堿吸收塔脫硫設備防腐

德龍鋼鐵和天柱鋼鐵  選用防腐產品ZS-1041和ZS-1042,應用時間超2年，連續(xù)訂購2次。中冶京誠設計邯鄲某鋼廠堿噴塔，應用產品ZS-711,應用時間超2年，客戶滿意。

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